تجهیزات خنک‌کننده صنعتی بخش قابل‌توجهی از کل مصرف برق کارخانه را به خود اختصاص می‌دهند، به‌ویژه برای تأسیساتی که تولید مداوم 24 ساعته و 7 روز هفته با چندین واحد خنک‌کننده به طور همزمان کار می‌کنند. بسیاری از مدیران کارخانه قبوض بالای انرژی خنک‌کننده را به عنوان هزینه عملیاتی اجتناب‌ناپذیر می‌پذیرند، بدون توجه به اقدامات بهینه‌سازی عملی که می‌تواند مصرف برق فن را تا 20-40% کاهش دهد، بدون اینکه عملکرد خنک‌کننده یا ثبات دمای فرآیند را به خطر بیندازد. اجرای استراتژی های صرفه جویی انرژی هدفمند کاهش هزینه های عملیاتی قابل اندازه گیری را در عین حفظ ظرفیت خنک کننده کامل تولید ارائه می دهد.
کنترل فن درایو فرکانس متغیر (VFD) بزرگترین صرفه جویی انرژی را برای اکثر سیستم های خنک کننده صنعتی ارائه می دهد.فن‌های سرعت ثابت استاندارد بدون در نظر گرفتن تقاضای خنک‌کننده واقعی، به‌طور مداوم با قدرت کامل کار می‌کنند، در طول شیفت‌های تولید کم{1}، دوره‌های هوای خنک و عملکرد شبانه زمانی که دمای محیط به میزان قابل‌توجهی کاهش می‌یابد، برق عظیمی را هدر می‌دهند. سیستم‌های VFD به‌طور خودکار سرعت فن را بر اساس دمای خروجی سیال در زمان واقعی تنظیم می‌کنند و مصرف انرژی موتور فن را در شرایط بار حرارتی کم به‌طور چشمگیری کاهش می‌دهند. از آنجایی که مصرف برق فن از قانون مکعب نسبت به سرعت پیروی می کند-کاهش سرعت فن تا 20% مصرف برق را تقریباً 50% کاهش می دهد-حتی کاهش سرعت متوسط در حین کار با بار جزئی باعث صرفه جویی قابل توجهی در انرژی می شود. تسهیلات با چندین واحد خنک کننده موازی می توانند کنترل مرحله متوالی را اضافه کنند و ماژول های فن اضافی را فقط زمانی فعال می کنند که دما از آستانه تنظیم شده فراتر رود به جای اینکه همه فن ها به طور مداوم کار کنند. نصب ارتقاءهای VFD معمولاً سرمایه اولیه را در عرض 12{12}}24 ماه از طریق کاهش قبوض برق باز می گرداند، و آن را به بالاترین بازده ارتقاء بهره وری انرژی برای شما تبدیل می کند.مبدل حرارتی کولر هوا.
اقدامات بهینه‌سازی جریان هوا با حذف اتلاف قدرت فن، سود ثانویه را به همراه دارد.با تمیز کردن و نگهداری منظم باله شروع کنید. سطوح باله‌های آلوده مقاومت جریان هوا ایجاد می‌کنند که فن‌ها را مجبور می‌کند برای جابه‌جایی همان حجم هوا سخت‌تر کار کنند و مصرف برق را تا 15{5}}25% در تجهیزات بسیار آلوده افزایش می‌دهد. تمیز نگه داشتن سطوح باله تضمین می کند که فن ها در اوج بازده آیرودینامیکی با حداقل انرژی ورودی کار می کنند. سپس، زاویه و تراز تیغه فن را بررسی کنید. پره های فن با تنظیم نادرست می توانند جریان هوا را تا 10 درصد کاهش دهند در حالی که همان توان الکتریکی را مصرف می کنند. برای واحدهای خنک کننده خلیج بزرگ چند فن، گردش هوا را بررسی کنید، جایی که هوای داغ خروجی به سمت ورودی کشیده می شود، ظرفیت خنک کننده موثر کاهش می یابد و فن ها مجبور می شوند برای رسیدن به دمای مورد نظر طولانی تر کار کنند. نصب دفلکتورهای هوا یا افزایش فاصله بین واحدهای موازی می تواند گردش مجدد را از بین ببرد و کارایی کلی سیستم را بهبود بخشد. همچنین مطمئن شوید که طرف های ورودی تجهیزات توسط ساختمان های مجاور، قفسه های لوله یا مواد ذخیره شده مسدود نشده باشند، زیرا جریان هوای ورودی محدود باعث کاهش راندمان خنک کننده و افزایش مصرف انرژی فن می شود.
تنظیمات استراتژی عملیاتی صرفه جویی بیشتری در انرژی بدون نیاز به اصلاح تجهیزات فراهم می کند.هر زمان که ممکن است فرآیندهای تولید گرمای بالا را در ساعات خنک‌تر صبح و عصر برنامه‌ریزی کنید، اوج بار خنک‌کننده را در بعدازظهرهای گرم که دمای محیط در بالاترین میزان و راندمان خنک‌کننده کمتر است، کاهش دهید. برای تاسیسات تولید دسته ای، زمان شروع خط تولید به صورت مبهم است تا از اوج بار حرارتی همزمان که به حداکثر ظرفیت خنک کننده در همه واحدها نیاز دارد، جلوگیری شود. پیاده سازی بهینه سازی نقطه تنظیم با بررسی الزامات دمای واقعی فرآیند. بسیاری از کارخانه ها بر اساس مشخصات اولیه محافظه کارانه، سیستم های خنک کننده را در دمای خروجی غیر ضروری پایین اجرا می کنند و انرژی را برای خنک کردن بیش از حد- هدر می دهند. افزایش دمای خروجی سیال فقط به اندازه 3-5 درجه، اگر هنوز در حد نیاز فرآیند باشد، می تواند با افزایش اختلاف دمای موثر بین سیال فرآیند و هوای محیط، مصرف انرژی خنک کننده را 10-15٪ کاهش دهد.
ویژگی‌های یکپارچه{0}}سطح سیستم و کنترل هوشمند عملکرد انرژی را بیشتر بهینه می‌کنند.نصب سیستم‌های کنترل هوشمند با سنجش دمای محیط و الگوریتم‌های خنک‌کننده پیش‌بینی‌کننده به سیستم این امکان را می‌دهد که در ساعات اوج مصرف برق کم-خنک شود و سرعت فن را در دوره‌های اوج تعرفه بالا کاهش دهد و از زمان-ساختارهای قیمت‌گذاری برق استفاده کند. برای تأسیساتی با چندین واحد خنک‌کننده که در مناطق تولید مختلف خدمت می‌کنند، کنترل متمرکز مدیریت انرژی را اجرا کنید که همه عملیات تجهیزات خنک‌کننده را بر اساس نقشه‌برداری بار حرارتی کارخانه در زمان واقعی هماهنگ می‌کند. قابلیت‌های نظارت از راه دور را اضافه کنید که مصرف انرژی زمان واقعی را در هر واحد ردیابی می‌کند و قبل از اینکه اتلاف انرژی قابل توجه شود، تجهیزاتی را که عملکرد ضعیفی دارند و نیاز به تعمیر و نگهداری دارند، شناسایی می‌کند.
ترکیب ارتقاء VFD، بهینه‌سازی جریان هوا، تنظیمات عملیاتی و سیستم‌های کنترل هوشمند می‌تواند مصرف کل انرژی خنک‌کننده را برای اکثر تاسیسات صنعتی 30 تا 50 درصد کاهش دهد و هزاران دلار صرفه‌جویی در هزینه برق سالانه را به همراه داشته باشد و در عین حال قابلیت اطمینان کامل خنک‌سازی فرآیند را حفظ کند.
